Aplicar Lean Construction en la ingeniería de telecomunicaciones no requiere certificaciones, sino disciplina:
ver la ingeniería como un flujo, no como una serie de entregables aislados.
“Si algo no agrega valor, retrasa o encarece la construcción, hay que rediseñarlo.”
El objetivo no es tener planos más bonitos, sino proyectos que fluyen, con decisiones técnicas racionales, presupuestos controlados y ejecuciones predecibles.
Lean: una revisión con propósito
En los proyectos industriales, específicamente en telecomunicaciones, la revisión de la ingeniería no es una auditoría para encontrar errores,
sino una oportunidad para aportar experiencia, corregir excesos y hacer que el diseño funcione en la práctica.
El Lean Construction aplicado a la ingeniería busca que cada plano, cada documento y cada decisión construyan valor real y no costos innecesarios.
Desde una visión Lean, el rol del equipo de revisión es:
- Aportar lecciones aprendidas de proyectos anteriores.
- Optimizar el diseño: hacer lo necesario, no lo sobredimensionado.
- Respetar los tiempos del proyecto, evitando ciclos infinitos de revisión.
- Cumplir con la especificación técnica, sin “inventar” nuevos criterios.
- Controlar sobrecostos y proteger el presupuesto desde el diseño.
- Dar seguimiento al origen del proyecto (licitación, alcance, aclaraciones y compromisos).
Cuando la ingeniería se desarrolla con supuestos o criterios no validados, se encarece el proyecto y se complica la construcción.
El enfoque Lean combate justo eso: los supuestos que generan desperdicio.
Ejemplo 1: Sobredimensionar equipos LAN en sistemas industriales
En la revisión de ingeniería de un proyecto reciente, detectamos que los switches especificados eran de la familia Meraki, con características típicas de entornos empresariales (office-grade), y no industriales (Cisco IE o Catalyst).
Además, se seleccionaron switches de nivel de distribución, cuando el diseño del sistema requería equipos de acceso.
Al revisar el detalle técnico observamos:
- Se solicitaron switches UPoE (60 W por puerto) “por si se ocupa”, aunque hay sistemas que no lo requieren.
Para CCTV, el PoE o PoE+ es suficiente, pero no en todos los puertos. - La ingeniería FEED cubrió riesgos pidiendo equipos de más, inflando el número de puertos a utilizar.
- Se especificó una LAN separada para cada sistema (voz, CCTV, PAGA, etc.), en lugar de una red LAN multiusos.
Una red bien diseñada puede implementar una única LAN segmentada lógicamente (VLANs), donde convivan varios sistemas con independencia funcional y prioridad de tráfico.
Esto optimiza el hardware, simplifica la administración y reduce los costos de capital (CAPEX) y operación (OPEX).
El enfoque Lean permite cuestionar estos excesos:
“¿Este equipo agrega valor o solo encarece el proyecto?”
Ejemplo 2: Cables “especiales” imposibles de conseguir
En otra revisión observamos que el diseño especificaba un cable especial con características que no existen en el mercado nacional.
A primera vista, “especial” suena más confiable, pero en realidad genera:
- Tiempos de entrega incontrolables.
- Órdenes de compra sobredimensionadas.
- Dependencia de proveedores únicos o internacionales.
- Sobrecostos sin mejora funcional.
Nuestra recomendación fue clara:
Seleccionar materiales disponibles en el mercado, de fabricantes reconocidos y con soporte local.
La experiencia demuestra que muchos diseños sobreespecifican por temor a fallar,
cuando lo óptimo es diseñar con base en disponibilidad, confiabilidad y valor de uso,
no en rarezas técnicas que solo dificultan la ejecución.
El resultado: menos retrasos, costos controlados y una construcción más fluida.
Cómo aplicar el enfoque Lean en la fase de ingeniería
El Lean Construction no se trata de hacer más reuniones o llenar formatos:
se trata de pensar el flujo de información como un proceso de valor, igual que el flujo de materiales en obra.
El objetivo es que la ingeniería fluya sin retrabajo, sin esperas y sin “supuestos caros”.
A continuación, las herramientas Lean más efectivas para aplicar durante el desarrollo o revisión de ingeniería:
1. A3 Report – Resolver problemas con evidencia, no con opiniones
El A3 Report (por el tamaño de hoja donde se documenta) permite resolver desviaciones o inconsistencias de manera estructurada.
Estructura típica:
- Título / tema del problema
- Situación actual
- Condición deseada / objetivo
- Análisis de causa raíz
- Plan de acción (PDCA)
- Resultados esperados / métricas
💡 Valor agregado:
Sirve para documentar desviaciones técnicas entre disciplinas (FO vs UTP, racks, PoE, UPS compartida).
Deja trazabilidad y demuestra decisiones basadas en evidencia, no en suposiciones.
2. Value Stream Mapping (VSM) – Mapear el flujo de ingeniería
El VSM permite visualizar cómo fluye la información desde el diseño conceptual hasta la emisión IFC (Issued for Construction) o APC (Aprobado para Construcción).
Etapas que puedes mapear:
- Diseño conceptual o FEED
- Ingeniería básica
- Ingeniería de detalle
- Revisión cruzada y aprobación interna
- Coordinación multidisciplinaria
- Entrega IFC / APC
Para cada etapa identifica:
- Tiempo real vs. tiempo de valor.
- Retrasos por esperas.
- Retrabajos o revisiones duplicadas.
💡 Tip práctico:
Mapéalo con post-its, Miro o Kanban Tool.
Marca en rojo los pasos que no agregan valor y reduce los que puedas.
3. Last Planner System – Compromisos que sí se cumplen
El Last Planner System (LPS) se basa en planificación colaborativa real:
no en fechas impuestas, sino en compromisos asumidos por cada responsable.
Aplicación práctica:
- Reunión semanal de coordinación (30 min).
- Cada responsable se compromete a entregables alcanzables.
- Se mide el Porcentaje de Plan Cumplido (PPC).
- Se eliminan bloqueos visibilizados (ej. “esperando layout civil”).
💡 En telecom:
El LPS permite avanzar por “paquetes y sistemas” para (cuartos técnicos, niveles, subestaciones),
sin esperar a tener toda la disciplina lista.
Esto acelera la integración y evita retrabajos.
4. PDCA Semanal – La disciplina de la mejora continua
El ciclo Plan–Do–Check–Act (PDCA) es el corazón del pensamiento Lean.
No es teoría: es una rutina práctica para asegurar que el equipo aprenda y mejore cada semana.
| Semana | Plan | Do | Check | Act |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Revisar puertos PoE requeridos | Revisar planos 01–03 | Se detectó inconsistencia en carga PoE | Ajustar estándar de cálculo |
| 2 | Revisar rutas FO | Validar planos 04–06 | 2 interferencias con HVAC | Coordinar con mecánica en modelo 3D |
| 3 | Validar red LAN multiusos | Entregar a revisión | Cliente aprobó sin observaciones | Estandarizar para siguientes plantas |
El secreto:
No se trata de llenar tablas, sino de instalar una cultura donde cada semana se cierra un ciclo de mejora tangible.
5. Checklist Lean de Ingeniería
Una herramienta simple y poderosa: una lista viva revisada semanalmente.
Ejemplo de secciones:
Valor
☐ ¿Cada plano responde a un requerimiento real del proyecto?
☐ ¿El diseño cumple con la especificación sin sobredimensionar?
Desperdicio
☐ ¿Se han detectado duplicidades o retrabajos?
☐ ¿Hay entregables detenidos por falta de información?
Costo / Plazo
☐ ¿Los materiales especificados existen en el mercado nacional?
☐ ¿Se respeta el presupuesto base de licitación?
Coordinación
☐ ¿Se validaron interferencias entre sistemas (CCTV, PAGA, datos, control)?
☐ ¿Se actualizaron los layouts comunes?
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